Design + Technology: Der schöne Schein

// 1. Juni 2018 More

In der Brillenherstellung wird mit vielfältigen Werkstoffen gearbeitet. Beschaffenheit, Formbarkeit, Oberflächenoptik- und Haptik, die Möglichkeiten besonderer Veredelungsverfahren, in der Farbgebung und Dekorgestaltung machen die Faszination der unterschiedlichen Materialien aus. OPTIC+VISION Chefredakteurin Angela Mrositzki hat Aktuelles aus der Produktforschung und -entwicklung zusammengestellt.

Die Klassiker gehen immer: Acetat und Metalle wie Titan, Edelstahl, Aluminium werden von Designern und Produktentwicklern ebenso gern verwendet wie Naturstoffe, allen voran Holz und Horn, oder fortschrittliche Kunststoffe wie Ultem. Innovative Technologien wie der 3D-Druck, der die individuelle Produktion von Fassungen ermöglicht, erweiterten in den letzten Jahren den kreativen Gestaltungshorizont, schufen Raum für neue Designkonzepte.

Mit seiner Zukunftsagentur „Haute Innovation“ in Berlin beobachtet und analysiert Dr. Sascha Peters die Material- und Technologiewelt und leitet daraus Anwendungsszenarien für die Zukunft ab. Doch die Zukunft beginnt heute – mit der Notwendigkeit und dem steigenden Bewusstsein für einen umweltverträglichen und ressourcenschonenden Umgang mit Werkstoffen.

„Die jüngsten Meldungen zu den Folgen der Klimaerwärmung machen deutlich, warum das Interesse an der Nachhaltigkeit von Produkten und den verwendeten Materialien zunimmt. In diesem Zusammenhang werden wir in der nächsten Dekade eine biologische Transformation der industriellen Wertschöpfung mit dem Ziel zu einer nachhaltigen Wirtschaftsweise erleben.“

Ein künstliches Blatt aus Seidenproteinen und pflanzlichen Chloroplasten wandelt Kohlendioxid aus der Luft in Sauerstoff um (Foto: Julian Melchiorri)

Der Wandel wird weitgreifend sein, prognostiziert Peters. Es werde nicht nur um die Nachhaltigkeit von Werkstoffen gehen, sondern die gesamte Wertschöpfungskette von Produkten müsse in ihren Effekten auf die Umwelt bewertet werden. „Materialien spielen wohl eine große Rolle, aber nicht immer die entscheidende. Selbstverständlich sollten besonders leichte Werkstoffe verwendet werden, die ohne großen Energieaufwand produziert und verarbeitet werden können.“ Wirklichen Fortschritt brächte aber erst das Denken in Materialkreisläufen, ergo das Management der benutzten Ressourcen, ist Peters überzeugt. „Ideal wäre, wenn Materialien in geschlossenen Kreisläufen zirkulierten und es Abfälle in Zukunft nicht mehr gebe.“

Neue experimentelle Welten öffneten sich zudem, wenn Designer Abfälle als Wertstoffe begreifen und diese in neuen Produktkontexten einsetzen. „Spannende Innovationen bringt unter anderem die Verwendung organischer Reststoffe aus der Textil- und Nahrungsmittelindustrie. Dass diese biobasierten Materialien auch besondere Oberflächen aufweisen, ist selbstredend.“ Auf der Webseite der Zukunftsagentur finden sich etliche Beispiele.

Sturzhelm aus Krabbenkunststoff

Druckfilamente aus lokal produzierten Algen

Leder aus der Petrischale

Transparentes Holz

Biocomposites aus Eiern, Nüssen und Kakaoschalen

Interieur-Objekte aus saurer Milch

Laufschuhe aus künstlicher Spinnenseide

Kunststoffe aus der Chicoreewurzel

Bambus-Sechseckrohre, stabil wie Aluminium

Florfliegenseide, hochleistungsbiofasern für den Leichtbau

Magnetisches Holz

 

FLEYE

Annette Saust Estø, Designerin: „Die verfügbaren Kunststoffmaterialien erfüllen leider nicht unsere Standards. Ihnen fehlt es an Tiefe, sie sind nicht optimal. Für unsere Fassungen kommen nur hochwertige, leichte Materialien wie HDCA Acetat, Beta-Titan, Carbonfasern und Holz zum Einsatz, oft in sehr innovativen und einzigartigen Kombinationen. So integrieren wir beispielsweise Beta-Titan in die HDCA-Acetat-Fassung, eine ungewöhnliche Lösung, aber ein wichtiges Detail, das ein ausbalanciertes Design schafft. Zudem sind wir der erste Brillenhersteller, welcher bei der Herstellung Carbon- und Holzfasern kombinierte, zwei vollkommen verschiedene Materialien in einer Fassung.

Carbon ist ein enorm starkes, dennoch leichtes Material, das hauptsächlich für die Herstellung von Flugzeugen, Motorrädern und Segelbooten verwendet wird. In unserer Kollektion Carbon / Wood fertigen wir Brillen aus 23 Carbonfaserschichten und einer Schicht Naturholz. Die Färbung des Holzes verleiht der Fassung eine völlig andere Dimension.

Die SS18 Signature Collection wurde von den Farben, Texturen und Schichtungen der dänischen Smørrebrød-Sandwiches inspiriert (Fotos: Fleye)

Jüngst haben wir die SS18 Signature Collection eingeführt, die von den Farben, Texturen und Schichtungen der dänischen Smørrebrød-Sandwiches inspiriert ist. Wir spielen mit diesen Schichten, indem wir festes und transparentes Acetat mischen und zarte Farbkombinationen und Formen schaffen. In Zusammenarbeit mit dem dänischen Koch Rasmus Kjaer kreierten wir vier Smørrebrød-Sandwiches, die als Inspiration für unsere Signature Collection dienten. Was zeigt: Wir verschieben ständig die Grenzen des Möglichen und setzen auf innovative, unkonventionelle Lösungen sowie beste Handwerkskunst in puncto Design, Passform und Qualität.

„Gutes Design sollte einen Mehrwert bieten und es ermöglichen, Ressourcen besser zu nutzen.“

Zudem behalten wir neue umweltfreundliche Materialien im Auge, die in Zukunft für unsere Brillenproduktion interessant sein könnten. Nachhaltigkeit geht über das Material hinaus und sollte den gesamten Prozess sinnvoll einbeziehen: Produktionsverfahren, Verpackung, alle Transporte hinterlassen ebenso einen ökologischen Fußabdruck. Recycling ist einer der Aspekte in der Kreislaufwirtschaft, mit dem größte Hoffnungen verbunden sind, aber wir müssen genauso über die Folgen der Überproduktion nachdenken.“

GÖTTI

Die spannende Ästhetik der 3D-Druck-Brillen wäre in einer traditionellen Fertigungstechnik undenkbar. (Foto: Götti)

Sven Götti, Designer: „Im 3D-Druck sehen wir eine Technologie, die sich für Brillen bestens eignet. Die Kombination aus Laser-Sintern und Polyamid-Material bietet optimale Materialeigenschaften für Brillen. Dabei ist teilweise die komplette Fassung gedruckt oder die Fronten werden kombiniert mit Bügeln aus Edelstahl. Durch unterschiedliche Glasgrößen und Stegbreiten sowie Brillenbügel nach Maß ist mit der 3D-Druck Technologie eine individualisierte Brille mit einer optimalen Passform realisierbar – ein Novum.

Aktuell präsentieren wir eine neue Sonnenbrillen-Linie, bei welche die Oberflächen unterschiedliche Strukturen aufweisen. Diese spannende Ästhetik wäre in einer traditionellen Fertigungstechnik undenkbar. Alle Brillen sind in acht Farbtönen möglich, von Moosgrün, Berry, Jeansblau, Moccabraun bis Stone.

„Da die Forschung ständig neue Wege öffnet, muss man sich immer wieder neu orientieren und offen sein für Neues.“

Bezüglich Haptik, Verarbeitung, Stabilität, Färbemöglichkeiten und Verträglichkeit kann sich in den nächsten Jahren noch viel verändern. Die Verwendung ungewöhnlicher Materialien und die Anwendung unkonventioneller Fertigungstechniken in der Zukunft sind sehr wohl denkbar. Auch wir machen uns fortlaufend Gedanken. Am Ende zählen jedoch die Stabilität, Tragekomfort und Langlebigkeit, um eine Brille in höchster Qualität zu produzieren – sie müssen gewährleistet sein. Kompromisse einzugehen, nur um eine andere Ästhetik zu ermöglichen, kommt für uns nicht infrage.“

 

KIRSTEN HECKER

Produkt- und Brillendesignerin

Brillen-Collage der Designerin, für die Farben und Oberfläche das Tüpfelchen auf dem I jeder schönen Brillenform sind (Foto: Kirstin Hecker)

„Die Bedeutung von ressourcenschonenden Herstellungsmethoden für Brillen ist groß. Insbesondere Start-up-Unternehmen suchen neue Wege, was die Produktionsstätte, die Art der Herstellung und die Wahl der Materialien betrifft. Auf traditionelle Methoden und Produzenten zu setzen, führt nicht zu innovativen Produkten. Wer Neues bei der Brille realisieren will, muss eigene Wege zu gehen. Neue Horizonte sehe ich vor allem in der Entwicklung von druckbaren Materialien. Ich denke dabei an Brillen aus Abfall. Die Konferenzen, die regelmäßig in den Niederlanden zum Thema 3D- und 4D-Druck stattfinden, geben interessante Einblicke zu dem, was weltweit geforscht und entwickelt wird. Besonders die Neuverarbeitung von Abfallmaterialien eröffnet Möglichkeiten. In Amerika, Kanada oder Indien wird daran gearbeitet, aus Plastikmüll das 3D-Druck-Filament herzustellen und somit einen Müllkreislauf zu ermöglichen.

„Die Idee für ein Fassungsdesign kommt oft aus einem Bereich, der mit dem Produkt Brille nichts zu tun hat.“

Wer sich für eine ressourcenschonende Produktion entscheidet, setzt öffentlich ein Zeichen und beeinflusst sowohl Konsumenten als auch Hersteller. Das Gute ist, dass heutzutage der Anstoß zur Verwendung von ökologisch sinnvollen Materialien deutlich mehr Gehör findet. Wenn die Nachfrage der Verbraucher zunimmt, fangen die Hersteller bzw. die Fabriken in den Herstellerländern an, sich an dem Bedarf zu orientieren. Deshalb ist es wichtig, dass Designer immer wieder den Anfang machen und Brillen entsprechend konzipieren.

Ungewöhnliche Materialien und Herstellungsmethoden werden mittlerweile relativ viel verwendet. Erst das Experimentieren mit Formen und Materialien ermöglicht Innovationen. Die gestalterische Arbeit am Rechner kann niemals das reale Testen von neuen Werkstoffen und funktionalen Teilen bei einer Brille ersetzen. In den letzten Jahren sind metallische Oberflächen im Modedesign ein starker Trend. Leder, Stoff, Glas und viele andere Materialien werden mit Glanz und Glitzer überzogen. Das Thema auch auf die Brille zu übertragen, liegt nahe und ist eine Herausforderung, wenn das Resultat edel und hochwertig sein soll. Ein Beispiel: Für eine Kollektion wählte ich metallisch beschichtetes Urethan, da es elastisch und sehr leicht ist. Es ergab einen schönen Kontrast der lederartigen bronze-, gold- oder kupferfarbigen Oberfläche in Kombination mit Metall.

 

NEUBAU EYEWEAR

Farb- und Muster-Highlight: die neueste Kollektion aus naturalPX spielt mit Marmoreffekten in den Farben „soft marble“ oder „nude marble“ (Foto: Neubau Eyewear)

Unser Anspruch ist, dass Brillenfassungen nicht nur ästhetischen und praktischen Ansprüchen genügen, sondern auch ökologischen Maßstäben entsprechen müssen. Wir sind ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, um noch schonender mit der Natur umzugehen. Mit der Entwicklung des Materials ‚naturalPX‘ sind wir bereits sehr weit gekommen. Ziel war es, unsere Qualitätsstandards in Bezug auf Widerstand, Farbkraft oder auch Transparenz zu erhalten und den Anteil erneuerbarer Ressourcen so weit wie möglich zu steigern.

Das Ergebnis: ein superleichtes Polyamid, das zu 65 Prozent auf dem Öl der Rizinuspflanze basiert, einem nachwachsenden Rohstoff. Aufgrund seiner Struktur reduziert das Material den Verbrauch fossiler Ressourcen sowie damit den CO2-Fußabdruck und ist zudem frei von Weichmachern. Über seine Umweltfreundlichkeit hinaus beinhaltet es weitere Vorteile gegenüber herkömmlichen Materialien wie Acetat. Es ist wesentlich leichter als vergleichbare Polymere wie Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat (PMMA), sprich Acrylglas, und auch hinsichtlich Elastizität und Stärke herkömmlichen Materialien überlegen. Es garantiert hohe Formbeständigkeit und dauerhafte Stabilität, ist antiallergen und trotzt der Einwirkung äußerer Einflüsse wie Schweiß und Kosmetika. Im Spritzgussverfahren hergestellt entsteht kaum Abfall bei der Produktion, während in anderen Prozessabläufen, wie beim Fräsen einer Fassung aus einer Acetatplatte, bis zu 85 Prozent Abfallmaterial anfallen.

Ressourcenschonende und nachhaltige Herstellungsmethoden haben für uns höchste Priorität.“

Neueste Errungenschaft ist die Einführung des 3D-Drucks. In unserer Brillenkollektion ‚3D meets Wire‘ stellen wir erstmals Edelstahlbrillen mit einem Upgrade in Form von sieben unterschiedlichen 3D-Applikationen vor. Diese zeichnen sich durch sehr feine, einer Gravur ähnlichen Details und Strukturen sowie klassischen bis hin zu extravaganten Formen aus, welche in einer üblichen Herstellungsmethode nur schwer produzierbar wären. Gute zwölf Stunden werden die Teile für unsere Brillen gedruckt. Schicht für Schicht wird qualitatives und superleichtes Kunststoffpulver vom Laser geschmolzen, weitere zwölf Stunden müssen die Applikationen für die Verarbeitung abkühlen. Der Produktionsprozess ist besonders umweltfreundlich, da so gut wie keine Überschussmaterialien anfallen.

Um die Umweltstandards hochzuhalten, entstehen unsere Fassungen in Österreich, von der Konzeption bis zur Endfertigung. Die Außenverpackung unserer Brillen ist ein als Brillensofa verwendbarer Faltkarton, das Putztuch aus recycelten Plastikflaschen und ohne extra Plastikverpackung. Das Etui besteht aus Zellulosematerial und wird ohne Kleber produziert, sodass es gut zu recyceln ist. Der Fokus liegt bei uns nicht nur auf umweltschonender Produktion und nachhaltiger Verwendung von Materialien, sondern auch auf Reduktion unnötiger Verpackungen.

Neubau Eyewear – das sind glänzende sowie auch matte Oberflächen, sowohl bei unseren naturalPX-Brillen als auch im Segment Edelstahl. Wir setzen auf ein breites Farbspektrum, neben gedeckten Farben wie Schwarz, Braun, Denim oder auch Blackberry finden sich immer wieder Farbhighlights in Rot, Türkis oder Grün. Dank der 3D-Drucktechnik gibt es nur wenige Einschränkungen in Bezug auf Form und Oberflächenstrukturen; für 3D typisch ist die rauere Haptik, die Applikation wurden aber um weitere Strukturen ergänzt, um die Vielfalt noch spannender zu machen.“

YOUMAWO

Virtual Spheres: Geradlinige, elegante Designs, kombiniert mit neuartigen Technologien, finden ihren Ausdruck auch in einer neuen Bildsprache (Foto: YouMawo)

 

Jo Halbig: „Welcome to the Future! Neue Werkstoffe sind ein extrem wichtiger Teil unserer Recherchen und der Entwicklung neuer Prozesse in unserem Konstanzer Design Lab. Erst Anfang dieses Jahres haben wir den Werkstoffklassiker Horn in Kombination mit unserer zukunftsweisenden Technologie zurück auf die Bildfläche gebracht. Seit Beginn der Firmengründung arbeiten wir mit Polyamidpulver, einem Stoff der 30 Prozent leichter als herkömmliches Acetat, extrem belastbar und ressourcensparend ist, da überschüssiges Material 1:1 wieder- und weiterverwertbar ist. Im Herbst werden wir eine neue Kollektion präsentieren, in einem Werkstoff, den es bisher so noch nie in der Optikbranche gab. Man darf gespannt sein.“

„Auf jeden Fall wollen wir unserer Verantwortung als nachhaltiges Unternehmen nachkommen und immer weiter ausbauen.“

BEATE LEINZ

Eyewear Design

„In der Entwurfsphase kombiniere ich gerne verschiedene Materialien, wodurch interessante Kontraste entstehen und durch die spezifischen Materialeigenschaften ein besonderes Erscheinungsbild erzeugt wird. Die Herausforderung ist es, die Eigenschaften des Materials zu ergründen, um dieses für den gewünschten Zweck nutzen zu können, beziehungsweise sie im gestalterischen Prozess als Element einzusetzen. Gelungen ist dies, wenn dabei eine wiedererkennbare Designhandschrift entsteht. Meine Designarbeit definiere ich weniger über Technologie als über Form, Ausdruck und Farbigkeit. Bei der Entwicklung einer Kollektion überlege mir zuerst, welche Stimmung ich erzielen möchte und wo es thematisch hingehen soll, danach suche ich mir die passenden Materialien und Farben aus und entwickle entsprechende Oberflächen.“

„Für ein qualitativ hochwertiges Produkt sind oft aufwendige Ressourcen oder Technologien erforderlich.“

EINSTOFFEN

Philippe Rieder: „Momentan begeistern uns Materialkombinationen, denn sie bringen die unterschiedlichen Qualitäten der Materialien ideal zur Geltung: die Extravaganz von Stein, die organische Schönheit und den Tragekomfort von Holz, die Stabilität von Titan und die Formbarkeit von Acetat – die Möglichkeiten sind fast unendlich. In puncto Stabilität oder in der Umsetzung filigraner Designs ist in den letzten Jahren viel passiert – und wir stehen immer noch am Anfang. Dabei sind neue Herstellungsmethoden groß im Kommen, vegane Fassungen beispielsweise sind ein großes Thema.

Sandwich-Effekt: Neu sind matt verspiegelte Sonnenbrillen, bei denen die Schicht mit der Spiegelung sich zwischen zwei Glasschichten befindet – Verunreinigungen und Kratzer sind kaum sichtbar und auf der Spiegelung selbst nicht möglich (Fotos: Einstoffen)

Wir allerdings konzentrieren uns momentan auf die Perfektionierung der Brillenherstellung mit Naturmaterialien wie Holz und Stein. Beim Holz verwenden wir seit einiger Zeit eine neuartige Versiegelung, die sich sehr gut gegen Verunreinigungen wie Schweiß, Nässe oder Make-up bewährt hat. Obwohl Holzbrillen in den letzten Jahren qualitativ schon große Schritte gemacht haben, liegt in diesem Bereich noch sehr viel Potenzial.“

„Die Aufgeschlossenheit gegenüber neuen Materialien und Technologien gehört bei uns zum Leitbild.“

FLAIR

Sven Reiß, Geschäftsführer: „Wir sind laufend auf der Suche nach neuen Materialien und Produktionsverfahren. Diese müssen allerdings getestet werden, um zu erkennen, ob sie auch den hohen Anforderungen an das Produkt Brille entsprechen, ebenso den Qualitätsmaßstäben, die wir uns als Hersteller setzen. In unserer Kollektion verarbeiten wir eine Vielzahl von Materialien, unter anderem Edelstahl, Titan, Edelmetalle wie Gold, Palladium, Rhodium, Polyamide, Diamanten, Büffelhorn.

Krokodil, Pfau, Tiger, Vogel, Elefant – Strukturprägungen erzeugen besondere visuelle und haptische Effekte (Fotos: Flair)

Unterschiedlichste Veredelungstechniken kommen zum Einsatz, Strukturbürstungen, Lasergravuren, Handlackierungen etc., Techniken, die beispielsweise in der Schmuckindustrie bei der Verarbeitung von weichen Edelmetallen Verwendung finden, wenden wir bei Edelstahl an, um ausgefallene und besondere Oberflächen zu erzeugen. Mit Strukturprägungen werden nicht nur visuelle, sondern auch haptische Effekte erzeugt, denn durch die Lichtbrechung an der Oberflächenstruktur entstehen unterschiedliche Glanz-Matt-Kontraste, die sich je nach Betrachtungs- und Beleuchtungsrichtung verändern können. Mit dieser Veredelungsvariante lassen sich Brillanz oder ein Samtcharakter erzeugen.“

„Über neue Materialien informieren wir uns auch branchenübergreifend, wie aktuell auf der Hannover Messe.“

Category: Branche + Ideen, Design+Mode, OV

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